AstraZeneca ahorra tiempo y espacio gracias a los controles de proceso de Bürkert
AstraZeneca revoluciona sus plantas de fabricación para satisfacer la creciente demanda global de sus productos, aumentando la seguridad y la eficiencia para controlar mejor sus procesos por lotes.
Bürkert colabora con AstraZeneca Australia
La creación de una solución para la fabricación farmacéutica es una tarea compleja, que está gobernada por una serie de estándares y especificaciones. Para la planta de fabricación de AstraZeneca en North Ryde, Sídney (Australia), la decisión de cambiar su principal proveedor de válvulas de control de proceso a Bürkert supuso la reducción en costes de instalación y puesta en marcha, mejorando también la disponibilidad de los datos de proceso.
El objetivo de esta última ampliación es la completa automatización y modernización del proceso de producción, junto con el aumento de la eficiencia y seguridad, siempre manteniendo los más estrictos estándares farmacéuticos. El proyecto implicaba tres paquetes para la preparación de soluciones donde el ingrediente activo se combina con WFI y otros ingredientes para crear un lote de medicamento. Una vez el lote ha sido descargado de los contenedores de almacenamiento, se emplean procesos bien CIP o SIP para limpiar las tuberías de producción y los recipientes, dejándolos listos para el siguiente lote.
Ryan Orbell, Director nacional del segmento Hygienic de Bürkert en Australia, explica: «El proyecto ya estaba especificado y presupuestado cuando fuimos conscientes de ello; sin embargo, sabía que Bürkert podía ofrecer una mejor funcionalidad y ahorrar en el tiempo de instalación en comparación con los productos que han sido especificados. Contacté con el equipo del proyecto en AstraZeneca para explicar cómo Bürkert podría ofrecer una solución más eficaz.
Creación de componentes a medida
Durante la reunión, Ryan explicó los beneficios de una solución de control descentralizada empleando cabezales de control de válvulas automatizadas inteligentes de Bürkert con una red de comunicación de bus de campo. El objetivo era introducir una estructura de control descentralizada que no necesitase el uso de islas de válvulas neumáticas. Este formato de sistema minimizaría los costes de cableado, instalación y puesta en marcha, además de proporcionar más información sobre el propio proceso de fabricación. Uno de los puntos más atractivos para AstraZeneca era la iluminación óptica LED ultrabrillante en los cabezales de control de las válvulas, que ofrece a los operarios una indicación visual clara del estado de un vistazo. Esta es una característica estándar del cabezal de control Tipo 8691, diseñado para uso con válvulas de proceso ELEMENT Tipo 21xx.
Cabezal de control para la automatización integrada en válvulas de proceso ELEMENT
- Detección de posición de válvula inductiva sin contacto (función Teach)
- Indicación de estado iluminada en color
- Conducción de aire de control integrada en el actuador
- Interface de bus de campo AS-Interface, IO-Link o bus de sistema de Bürkert (büS)
- Con certificación ATEX II cat. 3G/D / Certificación IECEx
El equipo de ingeniería de AstraZeneca preguntó si se podía cambiar la secuencia de colores para que coincidiera con la suya. La respuesta inmediata de Bürkert fue presentar una solicitud a su equipo de diseño de la Systemhaus en Alemania. Las instalaciones de la Systemhaus de Bürkert desarrollan nuevas soluciones de ingeniería ,desde el concepto, los costes y el desarrollo, hasta el montaje y las pruebas. Al cabo de una semana, habían creado una nueva placa electrónica a medida, que se puso en circulación como una poción específica para los cabezales de control de AstraZeneca. Esto significa que cualquier válvula encargada en el futuro con esta opción generará señales de estado que coincidirán con el resto de la planta de fabricación.
Comprobando las soluciones
Desde el principio, uno de los puntos conflictivos fue el hecho de que algunas válvulas con plazos de entrega prolongados ya habían sido pedidas a otro fabricante. Los cabezales de control de Bürkert están diseñados de tal forma que pueden readaptarse a otros cuerpos de válvula y seguir ofreciendo un servicio fiable. AstraZeneca necesitaba más evidencia de que esto no añadiría o supondría una posible amenaza de posible avería o pérdida de lotes. Se llevaron algunos cuerpos de válvula de muestra a Alemania, donde el departamento de ingeniería y pruebas de Bürkert los configuró con una membrana, un cabezal de control y un actuador Bürkert.
Se llevaron a cabo 50 000 ciclos de prueba durante la semana con múltiples tamaños de cuerpo de válvula de membrana, y se fotografiaron las piezas de desgaste y el estado de los componentes de las válvulas, grabándose también vídeos que se aportaron igualmente como evidencia. Se enviaron de nuevo a AstraZeneca en Australia para ilustrar la durabilidad del diseño readaptado de las válvulas.
También se enviaron informes sobre las pruebas como parte de este proceso, describiendo todas las condiciones de las pruebas y los resultados. El ingeniero de proyecto, junto con el equipo de proyecto principal, explicó: «Una vez completados los procedimientos de prueba, creemos que con Bürkert estamos en buenas manos, ya que han demostrado ser una ingeniería global con un gran entendimiento y visión de cómo añadir valor a las aplicaciones de automatización de procesos».
Ahorro de tiempo y espacio
Uno de los criterios iniciales para la realización del proyecto era reducir el número de juntas soldadas y minimizar el volumen muerto en el sistema. Bürkert fue capaz de diseñar y fabricar una serie de bloques de válvulas de distribución especializada que lograron dicho objetivo a la vez que cumplían con los estándares aplicables al resto de la instalación. Esta flexibilidad para diseñar componentes personalizados causó gran impresión al equipo de ingenieros de AstraZeneca. El ingeniero de proyecto continúa: «Bürkert ha adoptado un enfoque muy profesional a lo largo de todo este proyecto. Han puesto a nuestra disposición productos estándar que satisfacen casi cualquier necesidad, y su capacidad para también diseñar y fabricar productos personalizados con un margen de tiempo tan corto es realmente impresionante. Definitivamente, también formarán parte de proyectos futuros».
Aparte de los requisitos higiénicos obvios del equipo de control de procesos, también había ciertos requisitos para minimizar el espacio ocupado por el paquete de producción. La válvula Robolux de Bürkert fue la solución ideal: permite tener dos asientos de válvula independientes que combinan sus funciones con una membrana. Esto reduce los requisitos en cuanto a espacio de instalación, elimina los adaptadores en T y reduce a la mitad el número total de membranas, actuadores y cabezales de control necesarios por asiento y, por tanto, minimiza el número total de válvulas de proceso de membrana higiénicas.
Válvula de membrana selectora de varias conexiones Robolux, accionamiento neumático
- Mayor efectividad de los procesos
- Menores costes de instalación
- Menor número de válvulas y soldaduras
- Cuerpo de válvula de acero inoxidable con diferentes configuraciones
- Certificaciones FDA, CE, USP VI, ATEX/IECEx, 3.1
Hablamos su mismo idioma
Una ventaja adicional del equipo Bürkert era la compatibilidad con los protocolos de comunicación profinet existentes en la planta de AstraZeneca. Disponible con diferentes alternativas de comunicaciones, la selección de la opción de interface ASi para los cabezales de control garantizaba una integración perfecta con los PLC Siemens utilizados en toda la planta.
En el análisis final, AstraZeneca decidió optar por todo el equipo de Bürkert,a excepción de un cuerpo de válvula que ya había sido soldado a la base de los tanques de proceso. Se equiparon con cabezales de control, membranas y actuadores Bürkert, de manera que todas las válvulas de la nueva área de proceso tuvieran los mismos componentes de control. Ryan concluye: «Después de suministrar e implantar todo el equipo de control del proceso para el primer proyecto, Bürkert continuó suministrando equipos para otros proyectos en la planta, incluyendo un paquete para WFI, procesos con vapor purificado, suministro de nitrógeno y un proyecto sobre aire comprimido esterilizado.
Ahora, nuestros productos son estándar en todos los paquetes para preparación de soluciones y en todas las aplicaciones para servicios e instalaciones de toda la planta. En cada uno de los casos, nuestros experimentados ingenieros han ofrecido una combinación de productos estándar y personalizados que trabajan conjuntamente para ofrecer unos sistemas de proceso higiénicos lo más eficientes posible».
AstraZeneca ha revolucionado completamente sus instalaciones de fabricación para poder satisfacer la creciente demanda global de sus productos. En colaboración con Bürkert, ahora cuentan con seis paquetes bien a pleno rendimiento o en fase de construcción. Como parte del proyecto, también cuentan con procesos completamente automatizados para la planta de purificación del WFI, vapor limpio, aire comprimido limpio y nitrógeno. Esta apreciada colaboración garantiza que cada etapa dentro de la modernización cumpla con los estrictos y exigentes requisitos higiénicos, y que se alcancen los estándares de fabricación farmacéutica en la planta.
Como sistema de control descentralizado, las luces LED ofrecen una indicación clara del estado de las válvulas de proceso.